Conoce nuestro proceso de reciclado para baterías de níquel - Reduce, Reutiliza, Recicla
Saft opera la única planta en el mundo que produce baterías de níquel cadmio que incorporan metales recuperados in situ de baterías que han llegado al final de su vida útil, lo que ayuda a reducir su huella medioambiental.
En una fábrica de ladrillo rojo de poca altura junto al mar en Oskarshamn (Suecia), Saft está haciendo algo único en la industria de las baterías. La planta, construida hace más de un siglo, fabrica baterías industriales de tecnología de níquel de alto rendimiento, utilizando, siempre que sea posible, material extraído en el mismo lugar de las baterías que han llegado a final de su vida.
"En esta planta se fabrican baterías desde 1915 y se reciclan desde antes de la Segunda Guerra Mundial", explica Richard Karlsson, director general de la fábrica. "Es un proceso complejo que se ha desarrollado con el tiempo y la tecnología de reciclaje que utilizamos hoy se basa en tecnología desarrollada internamente en los años 1970 y 1980, específicamente para baterías de Ni-Cd".
Si bien es necesario tener cuidado al desmontar cualquier batería, en el caso de las baterías de níquel cadmio el proceso es particularmente complejo. La forma en que el níquel, el cobalto y el cadmio están adheridos a los electrodos exige un proceso industrial para eliminarlos de forma segura. “Reciclarlos bien y de forma segura es un desafío”, dice Richard. Esto puede explicar por qué la planta de Saft es la única en todo el mundo que se dedica tanto al reciclaje como a la fabricación de baterías de Ni-Cd. Otras fábricas se centran en el reciclaje o la producción.
Reciclaje responsable
Saft opera una red de más de 30 puntos de devolución y reciclaje en todo el mundo que reciben baterías de níquel que han llegado a su fin de vida, fabricadas en Oskarshamn y en su planta de Burdeos, así como las fabricadas por sus competidores. Para minimizar el transporte, el punto de devolución situado en el norte de Europa lleva estas baterías usadas a Oskarshamn. Otros puntos de recuperación funcionan con otros socios de reciclaje totalmente autorizados y seleccionados por Saft. En el caso de España trabajamos con Ecopilas.
Las regulaciones globales que cubren el reciclaje de baterías difieren según la jurisdicción, pero debido a la ubicación de la planta, Saft sigue las que rigen en la Unión Europea. A medida que aumenta la demanda de baterías como parte de la transición hacia los combustibles fósiles, la UE está actualizando su legislación sobre baterías para aumentar la eficiencia y las tasas de recuperación de metales de los procesos de reciclaje.
Según la actual directiva sobre baterías de 2006, "tenemos que reciclar al menos el 75 por ciento del peso de una batería", dice Richard. "¡Esto es todo un desafío y siempre debemos asegurarnos de que nuestros procesos funcionen de manera súper eficiente!"
Proceso complejo
Actualmente, la planta se centra en baterías de níquel cadmio. "Como producimos Ni-Cd aquí, tiene sentido desde el punto de vista económico y medioambiental utilizar nuestra capacidad para introducir nuestros materiales recuperados en ese proceso de producción", afirma.
En una batería de Ni-Cd fabricada y reciclada en nuestra planta de Oskarshamn, los componentes más grandes en peso son los electrodos. Se recupera el níquel, el cobalto y el cadmio para su reutilización in situ, mientras que los demás metales que recupera, como el acero y el cobre, así como los contenedores de plástico, se envían a terceros para su reciclaje. Los recipientes de plástico, que antes se quemaban para obtener energía, se limpian para utilizarlos, por ejemplo, en el moldeo por inyección. Mientras que el electrolito se purifica in situ. "Cuando terminamos de procesar los electrolitos, los niveles de metales restantes son inferiores a los umbrales legales impuestos al agua potable", revela Richard.
Reciclaje integrado en el diseño
Además de su excelente historial de reciclaje, la propia planta de producción de baterías cuenta con un impresionante conjunto de credenciales medioambientales. Según Richard, las emisiones directas son prácticamente nulas y se utiliza la menor cantidad de energía y agua posible. De hecho, la planta utiliza hoy la misma cantidad de energía que hace 30 años para producir seis veces más baterías.
De cara al futuro, Saft está trabajando para garantizar que el proceso de reciclaje sea lo más eficiente posible. Esto significa que los equipos de diseño están analizando cuánto material se puede recuperar y cómo el proceso de desmantelamiento desgastará la maquinaria utilizada y el nivel de polvo que se creará, por ejemplo. A medida que aumenta la producción, Saft también busca aumentar su capacidad de reciclaje. “Como fabricante de baterías industriales, somos totalmente responsables del reciclaje. Es lo correcto”, dice Richard.